加工个性化轮毂时，传统方法是先根据造型文件编程，再使用加工中心直接加工。由于脱模应力、温度变化等原因，轮毂毛坯会出现1-5mm的局部变形，加工后会出现大小边现象，变形严重的，加工时甚至会撞刀，很难保证加工精度。另外，由于加工中心主轴转速低，加工件表面容易出现发白、粘屑等情况，产品光洁度较差。因此，利用传统方法加工个性化轮毂时废品率较高，无法实现批量生产。
轮毂加工解决方案
精雕面向个性化轮毂加工推出的自适应加工解决方案，采用公司自主研发的“在线测量补偿技术”，通过探针测量毛坯件，捕捉工件定位误差和轮廓误差信息，利用补偿技术对加工路径进行自动调整，最后由精雕机进行高速加工。此解决方案可大幅提高产品质量、降低废品率，帮助客户轻松实现批量生产。
应用优势铣加工的均匀性
通过对轮毂特征位置的分析，确定测量的关键点。加工时测针自动探测工件的关键点位置，并发射无线信号与软件进行实时对话，软件自动将所在的特征位置找正补偿，解决了轮毂的变形问题。经后续产品检测，变形精度可控制在0.1mm以内，有效保证了产品边缘的均匀性。
铣加工的生产效率
通过对轮毂定制要求的理解，合理布置加工工艺，对测量位置的特征点、铣加工刀具、钻加工刀具的工艺进行优化与排序，减少了传统工艺复杂的调整过程，达到多工艺的合理安排与高效加工。（与传统的加工方式相比，效率提高近一倍）
铣加工的废品率
通过对轮毂上机固定、在机测量系统的前期检测与自动调整、多工位刀具的交互使用、精密电主轴的高速加工、以及环形高压冷却系统的冲洗，有效地解决了加工面变形、发白和粘屑的问题，保证了每一件产品的上机合格率。
生产的节拍和顺畅性
从每一个轮毂上机定位，到执行“开始加工”，再到“完成加工”，实现交钥匙工程。通过简化操作流程，操作工可完成多台机床的管控，快速加工出满意的产品，使整个生产流程更为合理、高效、顺畅。